無損檢測技術在汽車工業上的合理使用論文
1 引言
採用無損監測的方法，可以使所檢測的物件不受到損害的前提下，透過對不同材料內部構造所產生的異常或是缺陷問題，測試，而表現出對熱、聲、光、電等有不同的反應，從而找到不同的材料、構件等所存在的各種缺陷問題。同時，透過檢測得出所形成缺陷的種類、特徵、數目、大小以及部位等引數。在電子技術以及計算機技術不斷髮展的過程中，也極大的推動了無損檢測技術的發展。
2 無損檢測技術
在檢測技術中，無損檢測技術是極為重要的組成，其可以用以檢測不同材料所具有的均勻性以及可靠性，多是應用於下列幾個方面之中：定量的分析不同缺陷種類和強度之間所具有的關聯性;對不同構件所擁有的剩餘壽命以及負荷壽命進行評價;對各種裝置執行時所形成的內部結構不完整問題以及缺陷問題進行檢測，從而更及時的找到裝置存在的問題，確保裝置執行過程中的安全性。
2.1 射線檢測方法
現階段，無損檢測技術中，得到廣泛應用的方法是射線照射法。其是透過不同的材質對射線具有各異的吸收、衰減效能，可以讓底片所呈現的黑度有所差異，以檢測材料所存在的缺陷。應用於汽車工業之中，多是對鑄件以及焊接構件進行檢測。例如，對凸輪軸、輪轂進行檢測。
2.2 滲透方法
滲透方法對材料進行探傷，屬於表面探傷的一種手段，能夠檢測金屬材料以及非金屬材料。透過應用熒光滲透液或者是著色滲透液，在毛細作用之下，讓液體滲透至材料表面所存在的缺陷之中，然後對錶面缺陷的影象作放大處理，可以直接的觀察到材料表面所存在的開口缺陷問題。通常將滲透檢測方法作為輔助檢查的一種手段，例如，進行車輛維修以及構件效能檢測時，多應用此種檢測方法。
2.3 渦輪檢測方法
基於電磁感應理論，透過各種材料在交變磁場的環境中可以形成差異化的振幅以及相位渦流，從而測量出不同材料所產生的物理缺陷以及結構缺陷，這種方法稱為渦流檢測方法。渦流檢測方法可以檢測出金屬材料所存在的表層以及近表層的各種缺陷。在進行檢測的過程中，構件無需和檢測探頭相接觸，從而能夠達到高速、自動化檢測的要求。採用渦流檢測的方法，不僅可以檢測鐵磁性材料，也可以檢測非鐵磁性材料。並且，也不要求材料具有一定的`導電效能。所以，可以應用於多種材料的檢測工作中。不過，因為檢測的過程中會產生高頻率的激勵訊號，不易進行處理。在汽車工業中，多是應用在檢測器閥、環座以及球頭銷等構件。
2.4 超聲檢查方法
超聲檢測的方法是透過超聲波在不同材料之中所具有的傳輸特性，從而得出材料內部所產生的缺陷情況，可以對缺陷位置進行精確的定位。因為超聲波處於空氣環境之中具有較大的衰減性，所以，在檢測構件時構件的表層應當保持光潔，透過特定的耦合材料，讓聲波可以有效的匯入至被檢測物件的內部。在電磁或是鐳射的作用下，讓材料可以產生超聲波，這種方法和以往所採用的超聲波檢測方法有所區別，這種檢測方法不需要耦合材料即可完成檢測工作，通常應用於檢測曲軸、半軸以及挺杆等構件。
2.5 磁粉檢測方法
磁粉檢測方法多是應用在構件表層缺陷的檢測工作中。鐵磁性的材料在充磁之後，要是在構件的表層有一定的開裂情況，那麼，會在構件的表面形成一定的洩漏磁場，再經由磁敏性元件對洩漏磁場進行檢測，便可以得出不同缺陷的特性。在此檢測方法中，無需對構件進行清洗處理。所以，擁有相對高的檢測效率，可以有效的測出構件表面所存在的開裂、鏽蝕等缺陷問題。運用磁粉檢測的方法，不會受制於構件大小的影響，對不同形狀以及不同部位的構件均可以進行檢測，檢測過程中的效率高、操作簡便。
2.6 鐳射全息檢測方法
鐳射全息檢測方法是透過鐳射全息照相技術，對構件的表層以及內部所存在的缺陷問題加以檢測。當構件處於不同的外界應力作用之下，便會形成不同的形變，而構件所產生的形變和構件內部的缺陷情況存在一定的關聯性。透過全息干涉手段，將一些相關性相對好的鐳射照射於構件的表層，再經由流體壓力載入、熱載入等不同的載入手段，讓構件的表層出現細微的形變，對構建在載入之前以及載入之後的光波形狀加以對比，依照光波的干涉條紋變化情況，得出構件內部是否存在缺陷。
3 無損檢測技術在汽車工業中的應用
3.1 汽車半軸超聲波檢測
汽車半軸發生折斷、失效問題，多是因為半軸受到高頻率的低應力作用，而使構件發生疲勞損壞問題。在半軸結構的內部，所存在的缺陷問題，是導致半軸出現斷裂的關鍵因素。能夠透過超聲波檢測技術，對汽車半軸製造所使用的材料以及半軸製造過程中的半成品構件實施水浸檢測。在進行檢測過程中，使用相應的探頭裝置，把具有較高頻率的電脈衝訊號轉變成超聲波訊號，在耦合劑的作用下，使超聲波傳導至半軸內部。若是超聲波在半軸的內部遭遇缺陷，因為此處所具有的聲學效能會出現一定的變化，所形成的回射聲束會經由探頭裝置，而把超聲波訊號再轉變，成為較高頻率的電脈衝訊號。對所接受的電脈衝訊號進行放大之後，從而可以依照不同的反射波幅度、波形等特徵，對半軸構件所存在的缺陷加以判斷，得出缺陷的尺寸特徵以及具體部位。
採用超聲波檢測的方法，構件之中擁有較大的聲能量，可以使檢測的精準性以及靈敏性有所提高，得出較為清晰、穩定的探傷波形。不過，在被檢測構件的表層位置，會有大約5cm 左右的盲區存在。
3.2 磁粉檢測方法用於檢測汽車零部件表面的缺陷
透過磁粉所擁有的聚焦特性，可以檢測出鐵磁與鐵磁構件的表層和近表層所存在的缺陷。在汽車中的曲軸、連桿以及球頭等多種零部件檢測中，均是透過磁粉檢測的方法進行缺陷的檢測。採用磁粉檢測時，在材料或者構件受到磁場作用而發生磁化之後，在材料的表層以及近表層位置處存在的缺陷，將會導致此位置處出現一定的洩露磁場，而這一洩漏磁場會對檢測時所使用的磁粉起到吸引與聚集的作用，如此便可以觀察到缺陷。採用磁粉檢測方法，其重點是怎樣在被檢測物件之中構建相應的磁場。因為，不同的構件擁有各異的形狀與大小，所以，應當採用適宜的磁化手段。例如，對連桿的缺陷檢測，可以透過夾持連桿的不同端頭，採取對連桿直接通電的方法進行磁化處理，能夠用於檢測連連桿軸向方向中所存在的缺陷。而將連桿放置於線圈之中，而讓連桿得以磁化，能夠檢測連桿橫向方向所存在的缺陷。
3.3 鐳射全息檢測輪胎
汽車輪胎生產所使用的材料為橡膠、布簾以及尼龍絲等材料，透過一定的交疊規律，而製作出的擁有多層構造的部件。在輪胎生產過程中，交疊位置極易引入一些雜質，從而使輪胎內部形成氣泡、脫層等各種缺陷。採用一般的檢測儀器，幾乎無法檢測出這些缺陷的存在。在輪胎的使用過程中，輪胎缺陷會導致較大的安全隱患出現。全息檢測方法，是透過光的干涉以及衍射，把物體發出的光波透過一定的干涉條紋進行記錄，並利用相關技術讓光波再現，從而模擬出輪胎的三維影像。而輪胎中所存在的缺陷，則能夠透過全息影象之中所出現的異常光波條紋來進行判斷。所存在的缺陷深度，則能夠透過分析不同異常條紋的間距值來進行計算。由於輪胎內部的缺陷存在深度和干涉條紋所具有的間距是成正比例關聯性的，若是內部缺陷位置越深，所產生的干涉條紋會擁有較大的間距值。因為輪胎內部所存在的缺陷型別以及尺寸有所差異，所以，應當對輪胎進行一定的載入處理，從而讓缺陷可以透過區域性畸變的形式而呈現。“門面”，影響著企業的整體美觀，而且可以對駕駛員起到安全防護的作用。在打造儀表模組的過程中，要把儀表分成儀表板、管柱、儀表箱等不同的子系統，並根據各個分支的不同調整生產線，降低生產成本。為了充分顯示儀表的美觀性，經常採用模組化技術和自動化技術相結合的整合技術，對儀表板進行自動校正，滿足駕駛員的觀看需要。就目前來看，我國的儀表模組已經可以實現自動化裝配。
再次，將模組化技術應用在汽車總裝工藝中，需要形成車門模組。車門模組是必不可少的組成部分，在車門模組中，具體包括車門把手、車門玻璃、車門鉸鏈、車門裝飾等等。當對車門的總裝工藝進行模組化分解之後，可以把主要生產線分解成細小的生產線分支，解決生產線過長增加生產時間的問題。在車門製造中，需要大量的零件和裝置，這些零件的管理難度相對較大，應用模組化技術之後，可以應用模組底板進行集中管理和統一分裝，極大地提高了汽車車門的生產效率。
此外，將模組化技術應用在汽車總裝工藝中，需要形成頂棚模組。每個車的內部都有一個頂棚，頂棚起著重要的防護作用。頂棚模組需要分解成頂棚燈、遮光板、頂棚拉手等子系統。在定位頂棚位置時，需要採用熱熔膠確定頂棚的線束，然後把所需線束粘結在頂棚的上方。在安裝頂棚等、遮光板和頂棚拉手的過程中，要採用金屬韌體進行位置的固定，同時要注重各組成要素的可拆卸性，為日後的位置調整做好鋪墊。
最後，將模組化技術應用在汽車總裝工藝中，需要形成車輪模組。對於汽車來說，車輪也是必不可少的環節，因此要把車輪模組分解成各個子系統，實現車輪的自動分裝。模組化技術和自動化技術的融合效果非常好，因此在生產製造車輪的過程中，可以對輪胎的動平衡進行自動檢測，如果輪胎效能出現問題，螺母會在技術支援下自動擰緊，滿足汽車企業的生產製造需求。
結論：我國的經濟不斷髮展，汽車行業進入了快速發展階段。在汽車總裝工藝中，模組化技術非常重要，將此技術應用在汽車總裝工藝中，可以縮減生產線，提高產品的市場競爭力，因此汽車企業應該將模組化技術廣泛應用在汽車總裝工藝中，促進自身的可持續發展。
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