機械製造裝置加工工藝如何最佳化論文
摘要：本文詳細對機械製造裝置的加工方式進行探討，結合現階段工業發展的新要求，不斷完善機械製造裝置的技術工藝，能夠更好地滿足社會發展對優質生產器材的要求。在不斷的探索使用新的技術過程中，著重對一些優勢技術進行升級換代，以達到裝置加工工藝的更高水平。
關鍵詞：機械製造；加工工藝；最佳化
機械製造在我國發展時間長，有較好的技術基礎，在加工的技術上提高最為關鍵的是提高生產效率和對機械裝置質量的把控，改善機械製造的工藝和加工工藝是最為有效的方式。在生產生活過程中，透過最佳化製造工藝能夠顯著提高生產的效率和質量。
1現階段機械製造工藝概況
機械工程的製造區別於其他行業的特性，其獨有的關聯性和系統性直接決定了每個環節在製造中都有較為嚴格的要求[1]。對於生產中產品的工藝設計和控制以及後期的加工都是存在緊密的聯絡，在精準操作中，每個零部件都發揮其重要的作用，只有保證生產製造中的效率提升，才能確保工藝精度和質量。目前，在全世界範圍內，機械製造的競爭尤為激烈，為了提高機械製造的工藝水平,加快機械製造業的快速發展，深入對裝置的技工技術研究，啟用企業生產內部動力尤其必要。
2機械裝置加工工藝方式
1）使用範圍。機械裝置的工藝主要有車、鉗、焊等方式，在實際的操作中，利用氣體保護焊方式可以將熱源透過電弧的方式傳遞，在這樣的作用下形成焊接過程。根據現場的操作情況來看，氣體作為電弧的媒介，起到保護裝置的作用，熱源的傳遞可以將有害氣體控制在較低的範圍內，不對空氣的汙染。在人工操作方面，利用媒介的導熱原理，可以快速的將焊接裝置進行高溫熔化，降低了人工操作的'時間，從而減少了人工成本。在電阻焊的使用中，利用的是電流在焊接機具中的傳導，透過正負電源兩級的電位差產生的電流傳導，使得焊接在電發熱的過程中完成焊接動作。焊接層在操作中採用自動和半自動的方式，其重點在於人工的操作方式不同，利用焊接車輛的行駛移動過程，保證焊接弧的正常送入，有效地提高了裝置焊接的效率。半自動焊接技術改變了以往單一採用自動焊接和人工焊接的不足之處，強化了後期的裝置使用效能。2）裝置加工工藝介紹。切削技術是現階段使用在緊密切割中最為常見的方式，但是對於加工基床、加工器具和模具精度有較高的要求。利用模具設計比例在控制外界干擾的情況下，保證切割的角度，在切削過程中，提高機床的溫度，在對裝置高溫擊穿的情況下，利用預設角度對裝置進行加工[2]。高精度的切割中，機床的剛度是需要重點關注的引數指標。透過大量的實踐操作經驗來看，機床剛度越高，相應的抗震指數也有所提高，在模具中的設計改良，充分利用機床剛度大的特性，有針對性的改善裝置加工工藝。現有的高精度研磨技術是在傳統的打磨、拋光的基礎上形成新的切削工藝方式，利用裝置表面的光度特點，將裝置表面在預設模組的操作下形成高精度打磨，降低了傳統拋光反覆在表面的作業過程，也降低了能耗，更好地減少了加工中的安全風險，最終形成的機械裝置精度也能有很好的保障，能夠很好的滿足工藝製造方面的各項要求。
3機械裝置加工工藝的最佳化
在瞭解現階段機械製造業的現狀的同時，也看到了在製造工藝上存在的不足之處。為了更好地最佳化機械裝置加工工藝方式，對加工器具的不斷改良，可以提高加工工藝效率和質量的根本目的。現就活塞模具數控加工技術為最佳化角度，對機械裝置最佳化進行探討。1）模具種類與尺寸。第一，彙總模具種類。活塞模具主要可以分成四部分：內芯、止口圈、頂模及其他構件。根據鑄造機型分類彙總並建立相對應的資料夾，將相關資料存放進去；第二，統一模具尺寸。對常規模具加工前毛坯均勻留量，實現標準化，避免出現撞刀現象。結合資料與生產經驗，得出留量約為4～6mm，誤差必須控制在正負1mm以內。如圖1所示。2）程式設計分析。計算機程式碼編寫是從人工的除錯步驟變更到核心控制程式設計的過程，從傳統的人工操作修改為智慧化的操作模式。透過將圖紙的資料程式碼編輯到計算機中，使得複雜的運算工程由計算機完成。操控效能提升的同時還使得誤差機率明顯降低。手工程式設計是指人工完成從零件圖紙分析到程式校核等步驟的數控程式設計工程。計算機控制人員對於整套的止口圈模型進行資料輸入，在明確的點位上進行數學計算，最終得到裝置模擬模型。在設計的過程中考慮到資料輸入量較大，人工對資料進行單一輸入，會造成一定的效率低下，一定程度影響機械工作效率，如圖2所示。3）具體分析。對比計算機自動編寫模式人為控制操作之間的不同之處，將兩者有機的相互結合，充分發揮計算機語言生成程式碼的特點和人工操縱的正確性。零件加工中需要關注零件的切削狀態、氣流壓力情況，發現問題後需要及時調整引數或直接更換刀具。油霧濃度調整時主要參考零件切削表面的粗糙程度，使用適當的冷卻液，從而能減少受熱變形，使加工表面滿足精度指標；使用後將模具內的殘留焊絲進行清理，避免殘留物對焊接工藝造成不密實的情況，從而影響裝置在後期加工。
4加工工藝注意事項
機械裝置加工工藝在最佳化中應注意以下幾個事項：1）材料的選擇尤為關鍵。在裝置材料的選擇上要進行比對，根據不同材料的不同特性，選擇更為試用加工的金屬加工材料。在反覆比對試驗中，挑選最為符合模具加工、裝置使用的材料，根據不同的裝置使用功能需要，在互動介面中調整材料加工的方式。根據不同裝置的需求不同，利用物理、化學的方式對材料進行初期的加工，再利用後期的力學和熱力學的方式將材料加工成型，保證在後期焊接成型中能滿足強度和剛度的要求。值得注意的是，在加工裝置時要權衡考慮材料的效能與經濟指標之間的關係，既要保證材料加工後的實用性也要突出材料加工後的價效比。而且對於材料的環保效能也要十分的關注，選擇對環境不造成破壞，對人身健康沒有影響的加工材料[3]。2）選擇合適的加工器具。應要選擇合理的工具才能夠使工件達到一定的工藝水平，應該對工具的各種用途和加工效能有所瞭解，不同材料要相對應使用不同的加工器具。在加工時選擇恰當的工具，以提高機械加工工藝的質量和機械加工的精度。3）注重加工操作環節。加工操作時嚴格按照加工流程進行加工，以保證產品質量和操作者的安全。對於加工過程的最佳化方面，要預先進行合理分析與實驗，然後再應用到實際操作中去。最佳化加工操作環節可提高加工的效率、並減少資源的浪費，提高機械加工工藝水平。
5結束語
瞭解傳統的機械裝置加工模式，總結分析傳統模式的不足之處，需求在技術環節上進行改進，保證加工過程中避免出現裝置的缺陷發生。提高機械裝置加工器具的使用和最佳化加工環節，可以提高裝置加工的質量水平，透過利用裝置的新產品使用方式，填補機械裝置材料方面的不足之處，更多的選擇面更好的在生產中得以運用，有效的提高我國在機械製造業的核心價值能力，促進機械製造業在國際上更有話語權和權威性，實現製造業強國的目標。
參考文獻：
[1]胡忠舉,宋昭祥.現代製造工程技術實踐[M].北京:機械工業出版社,2014:158.
[2]杜金偉.機械加工工藝危險性控制研究[J].時代農機,2017,44(2):15+17.
[3]宋傑,王科社,陳婉,等.基於MVVM模式的滾珠絲槓副工藝卡輸出設計[J].組合機床與自動化加工技術,2017(3):148-150+157.
【機械製造裝置加工工藝如何最佳化論文】相關文章：