天津大學畢業實習報告範本
引言：
經過一個學年的化工原理課程——流體流動與傳熱的學習，我們學習了部分化學工業生產中的單元操作。為了加深我們對所學知識的理解和掌握，使我們將課本知識與生產實際相互結合提高，我們參加了天津大學化工學院組織的2011年認識實習課程。
一、實習目的
(1) 建立工程的概念，對工廠有感性的認識；
(2) 感性的認識化工裝置，做到理論聯絡實際，既總結了從前學到的知識，又為下學期學習化工原理打下了感性認識的基礎；
(3) 瞭解煉油過程工藝，對化工廠常用儀表（如流量計、溫度計、壓力錶、液位計等）有一個初步瞭解。
二、工廠車間概況
2.1工廠介紹：
中國石油大港石化公司位於天津東南渤海之濱，始建於1965年，前身為大港油田煉油廠，2000年重組改製為中國石油天然氣股份有限公司直屬的煉化地區公司。公司原油一次加工能力500萬噸/年，擁有燃料油、潤滑油兩條生產線，能夠生產各類汽油、柴油、潤滑油、液化氣、丙烯、低硫石油焦、MTBE等11大類40餘種產品。
2.2車間概況：
中國石油大港石化公司主要有四個聯合生產車間，其中第一聯合車間包括500萬噸/年常減壓裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置；第二聯合車間包括100萬噸/年蠟油加氫裂化裝置、40000N?m3/h制氫裝置、75萬噸/年催化汽油加氫脫
硫裝置、40萬噸/年烴重組裝置；第三聯合車間包括160萬噸/年催化裂化裝置、30萬噸/年液化氣分離裝置、5萬噸/年MTBE裝置；第四聯合車間包括30萬噸/年催化重整裝置、5萬噸/年重整汽油分離苯裝置、50萬噸/年柴油加氫改質裝置、10000N?m3/h催化幹氣制氫裝置、16萬噸/年汽油加氫裝置、80噸/小時汙水汽提裝置、0.5萬噸/年硫磺回收裝置。
我們這次認識實習主要瀏覽了第一、第三、第四聯合車間，下面詳細介紹各個車間的大概工藝原理。
三、煉油生產工藝
3.1第一聯合車間：
(1) 500萬噸/年常減壓裝置:
常減壓蒸餾是原油加工的第一道工序。本裝置是根據原油中各組份的沸點（揮發度）不同用加熱的方法從原油中分離出各種石油餾份。 其中常壓蒸餾餾出低沸點的汽油、柴油等組份，而沸點較高的蠟油、渣油等組份留在未被分出的液相中。將常壓渣油經過加熱後，送入減壓蒸餾系統，使常壓渣油在避免裂解的較低溫度下進行分餾，分離出餾份油等二次加工原料，剩下減壓渣油作為延遲焦化裝置原料。
在常減壓蒸餾前須透過電脫鹽系統將原油進行脫鹽、脫水，即將原油與水充分混合形成油水乳化液，使油中的鹽溶解於水中，再對油水乳化液施加電場，使微小水滴聚結成大水滴，在重力的作用下從油中分離出來。這是因為原油中的鹽類水溶液會被水解為大量的鹽酸水溶液，具有較強的腐蝕性，對管線和裝置造成嚴重損害。原油帶鹽還會在換熱器、加熱爐管壁上形成鹽垢，影響傳熱效率。原油帶水，在加熱過程中汽化，將增加塔的汽相負荷，並造成常減壓裝置操作波動，嚴重時會造成衝塔事故。所以電脫鹽是石油煉製必不可少的第一步。
在常減壓蒸餾的裝置中，較為奇異的是減壓塔。減壓塔呈兩頭細中間粗的外形，這種外形特徵是由於減壓塔的工作原理決定的。減壓塔上部由於汽液相負荷比較小，相應的塔徑也比較小。減壓塔底由於溫度較高，塔底產品停留時間太長容易發生裂解、縮合結焦等化學反應，影響產品質量，不利於裝置長週期運轉，所以塔徑也小。中部汽液相負荷均大，相應塔徑較大，所以形成了兩頭細中間粗的外形特徵。
500萬噸/年常減壓裝置的主要產品有直餾汽油（重整原料）、直餾柴油（調和成品柴油）、減頂油（後續過程原料）。
(2) 100萬噸/年延遲焦化裝置：
焦化是焦炭化的簡稱，是重質油(如重油、減壓渣油、裂化渣油甚至土瀝青等)在高溫條件下進行裂解和縮合反應，生成油氣（含不凝氣、汽油、輕柴油、輕蠟油、重蠟油）和石油焦的過程。延遲焦化的反應機理與熱裂化基本相似，只是延遲焦化工藝是將重質油進行高溫熱裂解。渣油在透過加熱爐時，採用高流速和較高的加熱強度，使油品在短時間內獲得焦化反應所需的熱量，並迅速離開加熱爐管進入焦炭塔內進行裂解、縮合反應。反應生成的高溫油氣經分餾塔切割後得到富氣、粗汽油、柴油、蠟油；反應生成焦炭採用水力除焦的方法除焦。富氣和粗汽油經吸收、解吸後分離出幹氣、液化氣和穩定汽油。
此套裝置以常減壓工段產生的減壓渣油為生產原料，透過加熱爐獲得熱量，再在焦炭塔內結焦，最後透過水力將塔內焦炭取出。為了增加處理能力，採取兩塔迴圈的結焦方式，即一塔結焦，另一個塔進行除焦和預熱過程 。延遲焦化裝置從渣油生產的石油 焦炭較煤產焦炭熱值高、質量好，主要出口至韓國、日本等國。除石油焦外，該套裝置還產出幹氣，汽油，柴油，液化氣，蠟油等產品。
3.2第三聯合車間：
(1) 160萬噸/年催化裂化裝置：
催化裂化是煉油工業中重要的二次加工過程，是重油輕質化的重要手段。它是使原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進行分解、異構化、氫轉移、芳構化、縮合等一系列化學反應，原料油轉化成氣體、汽油、柴油等主要產品及油漿、焦炭的生產過程。
催化裂化的生產過程包括以下幾個部分：
a) 反應再生部分：其主要任務是完成原料油的.轉化。原料油透過反應器與催化劑接觸並反應，不斷輸出反應產物，催化劑則在反應器和再生器之間不斷迴圈，在再生器中通入空氣燒去催化劑上的積炭，恢復催化劑的活性，使催化劑能夠迴圈使用。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應器，供給反應所需的熱量，過剩熱量由專門的取熱設施取出加以利用。
b) 分餾部分：主要任務是根據反應油氣中各組份沸點的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿，並保證汽油幹
點、輕柴油凝固點和閃點合格。
c) 吸收穩定部分：利用各組份之間在液體中溶解度不同把富氣和粗汽油分離成幹氣、液化氣、穩定汽油。
該套裝置組成主要包括反再(包括煙氣能量回收系統和三旋)、分餾、吸收穩定、雙脫(包括幹氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇)、軸流風機(包括兩臺備用風機和由電機、變速箱、軸流風機及煙機組成的三機組)和以背壓式蒸汽透平驅動的氣壓機等六部分。
裝置以減壓蠟油、減壓渣油和常壓渣油為主要原料，在高溫的環境下，經過分餾，吸收等一系列單元操作，生產出汽油、柴油、液化氣等主要產品。
(2) 30萬噸/年液化氣分離裝置：
該套裝置以催化裝置脫硫後的富含丙烯液化氣為原料，經過分餾操作，生產除主要產品丙烯和副產品貧丙烯液化氣。其主要工藝原理是運用氣體分餾的基本原理，即利用液態烴中各個組份的沸點或揮發度不同，透過汽液兩相不斷地傳質、傳熱,也就是多次同時利用汽化和冷凝的方法,來使液體混合物得以精密分餾的過程。
(3) 5萬噸/年MTBE裝置：
MTBE即甲基叔丁基醚(methyl tert-butyl ether)，是一種無色、透明、高辛烷值的液體，具有醚樣氣味，是生產無鉛、高辛烷值、含氧汽油的理想調合組份，作為汽油新增劑已經在全世界範圍內普遍使用。它不僅能有效提高汽油辛烷值，而且還能改善汽車效能，降低排氣中CO含量，同時降低汽油生產成本。但是鑑於MTBE對水質的汙染，美國大部分州2004年起禁用MTBE，澳大利亞也於2004年起禁用MTBE。
3.3第四聯合車間：
(1) 30萬噸/年催化重整裝置：
a) 重整原料的預加氫精制反應原理：預加氫部分是原料預處理部分的核心，其作用是脫除對重整催化劑活性有害的物質，其中包括砷、鉛、銅、硫、氮、氧、雙鍵烯烴等。金屬雜質透過吸附作用沉積在催化劑表面，而無機雜質則轉化為易於脫除的無機物如
H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g(w)，N＜0.5μg/g(w)，As＜1 ng/g(w)，Cu及Pb均＜10 ng/g(w)，並透過加氫反應使雙鍵烯烴飽合為烷烴。
b) 重整反應部分工藝原理：催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石腦油餾分為
原料，在一定的操作條件和催化劑作用下，烴類分子發生重新排列，使環烷烴和烷烴轉化為芳烴，同時產生氫氣的過程。重整反應深度（指生成油的辛烷值或芳含）與原料油性質，催化劑效能（金屬功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反應苛刻度有關。
(2) 50萬噸/年柴油加氫改質裝置：
加氫精制是餾分油在氫壓下進行催化改質的統稱。是指在催化劑和氫氣存在下，石油餾分中硫、氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應，烯烴和芳烴分子發生加
氫反應使其飽和。透過加氫精制可以改善油品的氣味、顏色和安定性，提高油品的質量，滿足環保對油品的使用要求。柴油加氫精制的主要化學反應為加氫脫硫、脫氮、脫氧，烯烴、芳烴加氫飽和等反應。
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