GP12在汽車座椅滑軌專案中的應用研究論文
1 GP12早期生產遏制概述
GP12（General Procedure12）是指通用汽車公司的第12個執行檔案，中文翻譯為早期生產遏制。GP12的目的是驗證供應商的正式生產控制計劃，避免在關鍵時期我們的裝配和生產中心和服務產品質量不合格。
透過統計供應商在啟動和爬產期間，或獨立生產執行3個月或更長時的績效以核實它的過程控制，確信在供應商處可能發生的任何質量問題都能快速標識，控制和糾正，並增強供應商最高管理的可見度。此程式適用於所有要求進行“生產件批准”程式（PPAP）的供應商，它適用於要求生產件批准程式的試生產和正式生產階段，GP12不應用於質量問題的解決，只是使用一系列工具發現問題。
GP12早期生產遏制要求有一個試生產控制計劃，是供應商生產控制計劃的重要保證，它可提高可信度以確保所有新開發的零件滿足最終顧客的要求。試控制計劃還可用於驗證其生產控制計劃。試控制計劃應將零件所有的已知重要情況和在生產件批准（PPAP）中發現所涉及的潛在問題同樣考慮在內。GP12初期生產控制是做為《APQP和控制計劃參考手冊》中3.7章所提及的“批次生產前控制計劃”的程式。GP12早期生產控制要求制定一個能加強供應商的正式生產控制計劃和提高可信度的試生產控制計劃以確信所有產品的`發運滿足通用汽車的要求，試生產控制計劃也應適用於驗證正式生產控制計劃，試生產控制計劃應考慮產品的所有已知的關鍵條件，以及在PPAP中確定的潛在的有問題部分。
2 GP12執行流程及所需要做的工作
2.1 建立驗證程式階段
首先要確定執行遏制的主要負責人以確保驗證程式的順利開發和實施，並召開實施啟動會議，明確相應的人員的職責，確定執行GP12進入日期，關閉標準和關閉日期。然後建立GP12控制檯，且脫離生產線，隔離和獨立檢驗於正式生產過程和場地，另外，為了更有效，可以使用過程控制檯且必須形成檔案，在產品和程式開發期間，基於關鍵產品特性（KPCs）、產品質量特性（PQCs）、高PRN和/或問題驗證，確定GP12控制檯要求的附加檢驗、試驗和尺寸檢驗。以上內容確認後，開始培訓員工有關GP12控制檯的標準作業，並針對每種缺陷建立一個反映計劃。在實施過程中需要不斷實施GP12各層管理（包括現場領導）的評審程式（分層稽核），以確保符合試生產控制計劃。
2.2 計劃開發階段
制定一個能加強正式生產控制計劃幷包括附加控制、檢驗、評審和試驗的試生產控制計劃以確信生產程式的符合性和能力，計劃需要包含以下內容：在正式生產控制計劃中按照規定增加頻次/抽檢數量；包裝和標籤的標識，包括服務和附加產品要求，可以包括產品上原產國標識；防錯的有效性的驗證；在GP12控制區域或在接收場地發現不合格時，要控制快速執行和永久糾正措施。
2.3 檔案化階段
以下遏制所需的內容需要進行檔案化操作：
（1）將試生產控制計劃檔案化（控制計劃格式參考AIAG先期產品質量策劃和控制計劃參考手冊或其他顧客批准的先期產品質量策劃參考手冊），試生產控制計劃不是正式生產控制計劃的代替品，而是正式生產控制計劃的新增，但需要驗證它；
（2）在控制計劃特殊性中將GP12控制檯或過程檢驗臺要求的附加檢驗、功能試驗和尺寸檢驗檔案化（格式參考AIAG APQP手冊—附錄K並在試生產控制計劃中的參考檔案作為一個特殊工序）；
（3）檔案化GP12控制檯檢驗作業指導書以確信標準化作業；
（4）檔案化執行證據和控制計劃（使用圖表IGM1927-66或其他顧客同意的格式）的驗證，顧客/SQE評審時，資料必須易於使用；
（5）檔案化內部和顧客質量相關的問題解決（使用顧客接受的格式），包括問題描述、問題根源、永久糾正措施隨同斷點和適當更新FMEAS和控制計劃。使用問題根源的5W或8D分析和用於經驗教訓的看板。
2.4 GP12的執行階段
GP12必須實施由顧客指定或直到正式生產控制計劃生效的一段時間或產品數量（較長的一個），如果沒有指定時間或數量，GP12應保持整個爬產期或至少兩週（較長的一個）。GP12期間強制性要求100%檢驗，基於形成檔案的可接受績效，包括在GP12或顧客驗證中沒有發現問題，在生產驗證由顧客驗證後，顧客/SQE可以批准減少100%檢驗的要求，它必須形成檔案並由顧客/SQE批准。附加的測量和試驗要求必須由供應商和/或顧客/SQE確認並且由顧客/SQE批准。另外，對於生產驗證，100%檢驗是一個最小的要求。為了標明符合GP12要求，附加在每個發運標籤上一個綠圓點，不乾膠標籤，直徑大約25mm，由主要負責人在確信正確實施GP12後貼上。現場遏制所得到的資料都需要及時更新到資料表格中並反饋給現場質量工程師。
2.5 GP12退出階段
供應商應在過程控制計劃驗證有效性並滿足以下所列的標準之後才符合關閉GP12的條件，如果供應商不能滿足關閉標準或供應商的GP12計劃持續發現不合格，供應商應繼續進行必要的控制措施來隔離顧客工廠直到相關質量已解決並使供應商和顧客都滿意，並且供應商正式生產控制計劃生效，退出需要滿足以下標準：
（1）要求的發運數量滿足顧客指定的生產要求，顧客工廠或GP12期間沒有發現問題，如果沒有指定時間或數量，時間是整個爬產期或2周（較長的一個） ；
（2）在顧客現場發生質量問題，但有關質量問題均已被解決，受控發運均已被關閉；
（3）同時，供應商現場的過程穩定受控，零件數量、按時交付、產品質量和過程能力滿足顧客要求；
（4）顧客的供應商質量工程師（SQE）批准。
3 實施GP12帶來的利益
實施GP12以後，大部分的問題都能夠在公司內部和現場發現，更少的問題在客戶生產現場發生，現場發現的問題能夠及時地通知給前工序進行遏制和改進。同時在內部發現問題後能夠及時進行持續改進，進行更新PFMEA、控制計劃、增加防錯裝置、培訓員工充分理解作業指導書和控制要求，便於操作者快速掌握控制要點和操作要點。最直觀的好處就是能夠取得更好的供應商表現，如較低的PPM值，較少的客戶服務成本和較好的在客戶處的公司形象。
4 GP12在澳大利亞富卓滑軌專案中的應用
4.1 實施背景
中航精機於2007年10月在獲得澳大利亞富卓公司對澳大利亞通用汽車的滑軌PPAP認可後開始進入批次供貨階段，為了減少供貨的質量風險和充分暴露在試生產階段的問題，減少在客戶處發生質量問題的機率和風險，開始在出口澳大利亞的滑道上首先推行GP12生產早期遏制。
4.2 執行GP12早期生產遏制並作出圖表
在對工廠生產人員和GP12遏制區遏制人員按照GP12檢查清單和試生產控制計劃進行培訓後，現場開始了遏制操作和資料收集。在現場進行遏制並100%檢驗，根據發現的缺陷件填寫每日GP12不合格率圖表和柏拉圖表，每日向現場質量工程師進行反饋，質量工程師及時對圖表進行分析，及時安排對前工序的遏制，對問題點出現的原因進行分析並形成整改措施，對後續的發貨進行斷點。
4.3 問題整改措施落實與驗證
針對現場遏制發現的問題點，質量工程師召集相關的技術、生產、物流人員進行分析討論，採取8D報告的方式使用PDCA的方法解決問題（圖2），列出整改措施和責任人，並由質量工程師對整改措施的有效性進行了驗證。現場工程師定期將出現的問題反饋給技術中心，對PFMEA和控制計劃進行更新，實行對問題的閉環。
5 GP12在滑軌專案上應用的效果確認
GP12早期生產遏制在澳大利亞滑軌的生產過程中執行後，使我們儘早地發現了生產過程中存在的問題，並對問題點進行了整改，避免了不合格零件流向顧客處，同時減少了公司的損失。透過在內部執行GP12遏制對問題進行暴露，並對問題進行整改，從滑軌GP12不合格趨勢圖上可以看出不合格數量逐步減少，同時從滑軌GP12柏拉圖上也可以看出TOP6問題的數量也大大降低，降低了將不合格零件發到海外顧客處的風險，提高了公司在海外專案上的質量形象，並逐步減少了公司內部損失和外部損失。
6 結語
目前GP12早期生產遏制已作為中航精機的三層次檔案在新專案上逐步開展和推行，並要求供應商同時執行此遏制程式，為減少在顧客處出現質量問題夯實基礎，實現顧客和供應商的雙贏。
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