2017年鍊鋼廠先進個人年度工作總結
2017年鍊鋼廠先進個人年度工作總結
時光荏苒，日月如梭，轉眼間一年的時間已經過去了，自2011年6月進入軋鋼廠棒材車間工作參與了棒材熱軋生產線的投產以來。透過一年來工作中不斷的學習摸索現對熱軋棒材生產有以下總結：作為一名合格軋鋼工就要對自己操作的裝置相當熟悉，透過不斷提高自己操作水平不斷學習總結，不斷摸索以減少事故的發生。棒材生產線自投產以來所需要注意的問題一定要分析學習：
1滾動導衛導輪的調整：作為一名精軋調整工，對於導衛再熟悉不過，在生產中對於導輪的調整至關重要，導輪的作用主要是扶住料，穩定準確的進入孔型，因此對於它的鬆緊就有了嚴格的要求，兩輪之間間隙太大就會扶不住料，使料扭轉，易軋成廢品甚至跑鋼，太緊了使輪的負荷太大，軸承易損壞或者輪面掉塊，甚至來料進不去，頂在進口造成跑鋼。 2導衛的調整：導衛對於棒材生產有著舉足輕重的作用，進出口導衛都要準確的對準孔型，這才能使軋製穩定，導衛要垂直的對準孔型，否則輕者造成刮鐵，磨損導板，使軋製不穩定，重則跑鋼。
3料型的控制：在軋鋼生產中，各架次料型尺寸的控制直接影響到成品負差的控制，導衛及軋輥的使用壽命，軋製的穩定性等各個方面，導衛及軋機的調整都屬於基本功，料型的調整才是重中之重。料既不能大也不能小，大了對導衛軋輥的磨損嚴重，甚至不能咬入，能咬入有時會影響的成品負差的控制。太小了可能會使滾動導衛扶不住料，造成扭轉，或者使孔型不能充滿，尤其生產四線切分時來料既不能大也不能小，太大太小都會造成四線差，單靠後幾架次的調整很難消除，這就要求前面來料尺寸一定要準確。
在棒材生產中還有許多需要注意掌握的知識，如活套器的正確使用，軋機速度的微調，軋機冷卻水管的安裝佈置，跑鋼後正確處理事故的方法，以及安全生產的重要性等。棒材車間以後將以生產四線切分為主，這就要求我們充分的掌握四線切分的操作要領，包括控軋控冷的基本知識，怎樣減小甚至消除四線差，怎樣消除波浪彎，怎樣使成品穩定的上冷床而不跑鋼，怎樣提高成材率，怎樣降本增效，這些都是我們目前亟待解決的問題。
保質保量完成公司下達的生產任務，早日達產達效，圓滿完成降本增效任務，是我們工作的目標。我要在以後的工作中繼續努力，貢獻自己的一份力量。我相信在領導的正確領導下，一定會早日完成。
2017年鍊鋼廠先進個人年度工作總結
現將全年生產工作總結如下：
一、產量完成情況：
以生產計劃為依據，貫徹生產排程工作的靈活性必須服從計劃的原則性，全年按照總調室下達的生產計劃，認真貫徹落實各項生產任務，1-11月份冶煉總爐數13529爐，日平均爐數40爐、單班平均爐數13爐，單爐冶煉週期為35′33″。完成板坯產量1643924.99噸，平均日產量為4921.93噸;合格產量1638485.12噸，其中SPHC產量為1376528.14噸，佔總產量的83.73%，Q195L產量為114503.37噸，佔總產量的6.96%;Q195產量為130627.8噸，佔總產量的7.94%;Q235產量為22591.47噸，佔總產量的1.37%，全年生產計劃兌現率為%，順利完成公司下達的生產產量任務。
二、能源消耗、成本控制方面：
全年始終堅持“部門把關，領導問責，層層分解”的工作原則。明確目標，量化指標，以“低能耗、低成本”的目標來組織日常生產。同時，將控制能源消耗、降低生產成本的工作，重心下移至工段、班組，在排程室建立了《鍊鋼廠指標一覽表》，督促各級人員樹立成本意識，對每個班單班的各項指標單獨計算，並在排程室掛牌公佈，在班前班後會議上做出重點強調、對比，找出差距，針對性地進行解決和控制。此外還採取了“走出去，引進來”的工作模式，多次組織相關技術人員趕赴文豐、德龍、普陽鋼鐵進行對標，詳細瞭解其鐵水各項指標、入爐原料配比等情況，制定適合我廠降低消耗的措施，向低能耗、低成本目標不斷邁進。經核算，全年鋼鐵料消耗1060.80kg/t，
噸鋼耗氧56.51m3/t，氮氣消耗46.88m3/t，機物料消耗9.81元，耐材消耗為34.04元。其中除熔劑、氧氣氮氣消耗高於去年指標以外，其它指標均低於2013年度。
三、生產排程組織方面：
全年始終堅持“認真貫徹落實以連鑄為中心，以轉爐為基礎，為裝置為保障，以鋼包為關鍵，以天車為重點，溫度是生命線的生產組織方針，最佳化生產工序，充分發揮生產潛能”的生產組織方針，強化生產排程的日常管理，充分發揮其指揮中心的作用，要求生產排程在日常生產過程中嚴格遵循計劃、實施、檢查、總結的迴圈活動的管理模式組織生產。最大限度發揮生產排程在組織、指揮、控制、協調方面的職能，具體工作如下：
1、組織方面：各班排程人員要把生產過程中涉及的各個要素和各個環節有機的組織起來，按照確定的生產計劃組織工作，保證生產過程有序進行，生產計劃能夠有效實施。
2、指揮方面：要求排程針對生產組織過程中要隨時收集資訊和掌握進度與情況的基礎上，及時有效地處理各種問題，使各工段、各工序人員能夠按照生產目標、計劃進行有效的協調配合。
3、控制方面：就是在當班生產組織中對生產過程的監督和檢查，掌握資訊，發現偏差，找出原因，採取措施，加以調整糾正，保證產量、質量等目標實現。
4、協調方面：積極梳理生產組織過程，發揮指揮中心的作用，確保各個環節的暢通，保證所有工段及人員都能夠同步執行，全力為生產順行服務。
此外，三班排程每日召開班前班後會議，班前會議主要是聽取上
一班排程長的工作介紹以及重要問題的排程情況，尤其是上級部門有關指示精神及要求等。同時針對本班工作進行安排、部署。班後會主要是對本班在生產、質量、工藝、成本等情況進行總結。
四、工藝、質量控制方面：
在工藝控制方面，嚴格按照技術操作規程、作業指導書，由生產排程督促工藝監督人員對生產中的每一道工序，每一個環節尤其生產工藝重點控制點進行跟蹤記錄，監督工藝違規項，嚴格落實工藝監控考核制度，保證各道工序都在指標要求範圍內。此外，不斷督促各工段強化工藝控制：轉爐在脫氧合金化、溫度控制、渣量控制等程式上，不斷逐步提升;連鑄在液麵控制、拉速配水、中包熱換工藝上也取得了長足進步，有效避免了質量事故的發生，重點表現在今年9月針對董事長要求，全面做好標準化操作推進工作。充分利用各工序外聘師傅齊全，生產經驗豐富的優點。將師傅進行區域分工，建立了轉爐、連鑄工序標準化操作細則，彙總整理，並下發到各工段進行落實，學習，同時要求全體幹部職工參與標準化學習。其餘各工段結合自身工作崗位的具體情況，制定適合本部門，本崗位特點的崗位“標準化操作”細則，保證各項操作在標準的、可控的範圍內。另外，經厂部研究決定，為保證生產平穩，避免因溫度不穩，而造成的拉速波動，影響鑄坯質量的事故發生，開始投入使用精煉爐，改進出鋼工藝，進一步控制鋼水夾雜，出鋼溫度不穩，大包後期跟不上流等一系列問題，保證了鑄坯質量的穩定。使全年鑄坯合格率達到了99.67%。
五、生產保障方面：
重點關注轉爐爐況維護及連鑄機、200t天車等重點裝置的執行狀況，督促各級及相關部門做好日常的管理工作，如在九月份轉爐不
好的情況下，積極督促轉爐工段制定護爐方案、考核制度及護爐組織機構。在爐況維護方面認真分析爐況侵蝕嚴重的問題所在，並尋找對策，確保了生產的平穩執行。
六、事故控制方面：
生產事故控制方面嚴格貫徹預防為主的原則。預防生產過程中可能發生的一切脫節現象。主要表現在督促三班排程抓好生產前的準備工作及每次冷開等關鍵點，避免各種不協調的現象產生。嚴格把關上一道工序為下一道工序服務的工作要求及各個工序間的良好銜接，避免出現抓後不抓前的現象。掌握了生產穩定的主動權。對於出現的生產事故，督促排程及時召開事故分析會，查清事故原因，明確事故責任，確認事故性質，明確處理決定，制定預防措施等。並形成報告，在各工段進行通報，達到教育、警示全廠員工的目的。
七、存在不足：
5月份2#下爐檢修、8月份1#爐下爐檢修、混鐵爐下爐檢修及200T故障等事故對生產正常執行的衝擊較大;
生產事故控制不好，對正常生產、成本消耗等關鍵指標影響較大; 工藝監控落實不到位，使得部分鋼水、鑄坯出現問題，影響最終的產品質量;
八、明年工作計劃：
按照公司下達的生產計劃及指標，認真落實執行，保證全年的`生產任務能夠順利完成;
加強生產組織，充分發揮排程作用，減少和控制生產事故的發生，保證全年的生產有序順行;
督促對轉爐、連鑄機、天車、鋼鐵包等關鍵部位、關鍵裝置的管
理工作，為生產提供基礎保障;
積極推動標準執行，減少工藝違規項，保證產品質量;
最佳化入爐原料的配比，尋求最佳配比方案，降低生產消耗及成本; 強化工藝控制，依照工藝控制檔案要求，對生產過程中的每一道工序，每一個環節進行監督，同時，要強化工藝監督隊伍建設，保證人員能夠各司其職，各盡其責，最終保證產品合格率達到99%以上;
2017年鍊鋼廠先進個人年度工作總結
在xx京唐專案部冷軋作業區工作半年多以來，在這段時間內，經歷了多次大的專項檢修。對冷軋連退線的機械裝置有一定程度的瞭解。結合多次機械專項檢修的具體專案，總結了幾個常見要素，即間隙、同軸度、水平等。處理好這幾個要素，對於我們所檢修的裝置質量好壞有很大的幫助，下面結合具體專案總結各要
素在裝置檢修中的意義。
(1) 間隙，也是經常容易被忽視的一項。看起雖小，但是如果沒有正確處理好，或者沒有調整到誤差所允許的範圍之內，有可能影響正常生產，甚至造成事故。譬如入口段雙切剪剪刃(上剪刃與下剪刃)間隙是根據帶鋼不同厚度來調整其間隙大小的。一般情況，帶鋼厚度在0.50mm以上，剪刃間隙一般應該調整在0.20～0.30mm左右。間隙過大或過小都不適宜。因為間隙過大，容易導致帶鋼不能順利的被剪下斷。間隙過小，上下剪刃易產生摩擦，使剪刃損壞。另外清洗段上面的刷輥軸承座間隙，也很重要。例如在5月專項檢修中，對清洗段1#刷機2#刷輥軸承座間隙的調整。由於軸承座墊板厚度不均勻，造成刷輥軸承座在運轉過程中振動過大以及生產過程中因熱脹冷縮的緣故使得間隙發生變化。其具體調整方法即是在停機後待溫度降下來後，用塞尺測量刷輥軸承座間隙，然後根據間隙值大小，在偏大操作側加入0.2mm墊片調整間隙。使其能夠正常升降，滿足生產要求。一般情況，刷輥軸承座要求兩邊間隙之和在0.35～0.45mm即屬於誤差範圍之內。軸承座間隙如果太大，刷輥工作時振動過大，由於刷輥的轉速高、負荷大，長時間振動大，有可能導致刷輥斷裂。由此可見，刷輥軸承座間隙調整到標準狀態是很重要的。最後還包括張力輥與之減速箱間的齒形聯軸器兩端面間的間隙。活套底輥的驅動電機與減速箱齒形聯軸器兩端面間的間隙。一般情況，小型電機與齒形接手之間的間隙保證在6mm，誤差允許範圍是±0.05mm。大型電機與齒形接手之間的間隙保證在10mm，誤差允許範圍是±0.05mm。出口活套1#塔1#底輥電機更換後，電機與減速箱之間的齒接手間隙調整。以減速箱為基準來調整電機，用百分表打兩接手的同軸度，按照百分表讀數算出誤差值，確定墊片的厚度。將電機整體上調。即徑向誤差調整至0.3～0.5mm。然後用塞尺和量塊測量兩接手端面之間的間隙。控制其間隙值在5.5～6.5mm之間即可。如果其間隙過大，傳遞扭矩不穩定，影響減速箱的正常工作。如果其間隙過小，在高速旋轉時，產生振動，兩接手端面容易碰撞。因此齒接手端面間隙調整也是一項很重要的引數。
(2) 同軸度，也即徑向誤差。這個要素在調整爐輥的時候是一個比較重要的引數。更換爐輥後，裝好軸承座以後，要對爐輥的水平，同軸度進行調整，以保證爐輥裝上軸承以後其中心線與軸承座中心重合，即兩心同軸。在調整同軸度之前，應該先用水平儀調整輥子的水平。保證輥子水平度大概差不多時候，開始調整軸向誤差，在軸承座端面上按照順時針方向依次選擇四個互相對應的點a,b,c,d.理論情況下，當百分表轉過一週，這四個點的讀數應該滿足a+c=b+d(其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向).只要讀出其中一組相應的數值，就可以知道另一組數值。這是軸向誤差調整中一個很重要的結論。在實際操作中實用性很強，方便快捷，而且準確。可以減少大量時間，提高工作效率。根據這兩組資料可以確定出軸承座偏離方向及地腳墊片的厚度。首先垂直方向，如果把a點作為測量的零點，轉動爐輥，百分表轉動到c點時， 讀數為正的s，則軸承座地腳前高後低。需要往後地腳加墊片或者減少前地腳的墊片(其中墊片的厚度應為
這個可以根據實際情況而定。相反如果讀數為負，則軸承座地腳前低後高，調整方法與前者相反。同理水平方向，則透過調整軸承座地腳上對角的頂絲來實現水平方向平衡。頂絲的調整量仍然是s/2。總之，透過這種方法用百分表來測量軸承座端面的誤差，根據測量資料確定調整方向及墊片厚度，從而達到調整同軸度的目的。
(3) 水平度或平行度。這個要素對帶鋼是否跑偏有著重要的影響。如果輥子在執行過程中不平行，勢必會影響帶鋼行走的趨勢。倘若帶鋼跑偏錯位太大，會影響焊接效果。甩尾嚴重時，帶尾和帶頭根本無法對接。如在6月份冷軋連退線裝置專項檢修專案中，對入口區域的1#輔助夾送輥平行度的調整。因夾送輥軸承座緊固螺栓較小，在長時間的工作下，產生振動，導致其上壓輥軸承座鬆動，位移發生變化，當上壓輥壓下時，兩輥不平行。造成驅動側液壓缸壓緊力比操作側大，帶鋼向驅動側跑偏。其調整方法是，將上壓輥拆下，用水平儀測量出底輥的水平度，根據數值算出誤差大小，確定墊片厚度。將軸承座墊平，直至其水平誤差達到0.03～0.08mm。然後用鋼絲線拉出與底輥相平行的一條直線，將上壓輥裝上，調整軸承座直至上壓輥與鋼絲線平行。緊固軸承座頂絲，防止再次鬆動。 我參加工作的時間不長，雖然對冷軋連退線裝置有一定的瞭解，但是需要學習的東西還很多。包括裝置上的，處理、解決問題的能力等……學問是我們隨身的財產，我們自己在什麼地方，我們的學問就跟著我們在一起。學無止境，只有透過不斷地努力學習，才能給我們以無限的智慧;才能給我們帶來真正的快樂。在今後的工作中要努力向師傅學習，不斷提高自己的專業技能水平，只爭朝夕，發奮學習，才是在這樣激烈的競爭中求得生存的根本之道，以更好的適應企業發展的需要。
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